Lavatec Tunnelwascher Steuerung ersetzen: PLC-5 auf ControlLogix
PLC-5-Prozessor Lieferzeiten: 14–20 Wochen
Aufgearbeitete PLC-5-Prozessoren sind knapp. Ein unerwarteter Prozessorfehler bringt die gesamte Tunnelwaschlinie zum Stillstand. Warten Sie nicht auf einen Notfall. Planen Sie die Migration, solange Sie sie noch einplanen können.
Lavatec-Tunnelwascher und Bügelmaschinen der LT- und LS-Serie liefen fast ausnahmslos auf Allen-Bradley PLC-5-Steuerungen. Nach dem Bankrott von Lavatec im Jahr 2009 gibt es keine Firmware-Updates, keinen OEM-Support und keine neuen I/O-Module mehr. GCG migriert die PLC-5 auf eine Rockwell Automation ControlLogix-Plattform: einschließlich RSLogix 5-Leiterkonvertierung, PanelView-HMI-Ersatz und Antriebsintegration über EtherNet/IP.
Lavatec-Maschinenreihen
| Serie | Baujahr | Tunneltaschen | Steuerung | Status |
|---|---|---|---|---|
| LT-4 / LT-8 | ~1995–2007 | 4 / 8 | AB PLC-5 + PanelView 550 | EOL |
| LT-12 / LT-16 | ~2003–2009 | 12 / 16 | AB PLC-5 + PanelView 600 | EOL |
| LS-serie (enkele trommel) | ~1998–2009 | n.v.t. | AB PLC-5 + DTAM | EOL |
Technische Architektur PLC-5-Plattform
Allen-Bradley PLC-5 processor
1771-Backplane mit Prozessortypen PLC-5/15, PLC-5/25 oder PLC-5/40. Programmspeicher auf EEPROM-Cartridge, kein Cloud-Backup. Aufgearbeitete Prozessoren sind die einzige Ersatzmöglichkeit, Lieferzeiten 14–20 Wochen, keine Garantie auf verbleibende Lebensdauer.
1771-I/O-Module
Analogmodule (Thermoelement NiCr, 4–20 mA) und Digital-I/O für Ventilsteuerung und Füllstandssensoren. Kein Hotswap: jeder Kartenwechsel erfordert Steuerungsabschaltung. Produktionsstop bei einer defekten Karte.
PanelView / DTAM HMI
PanelView 550/600 oder DTAM-Modul als Bedienerschnittstelle. Resistiver Touchscreen, monochrom oder frühe Farbanzeige. Hintergrundbeleuchtung und Touchfolie sind seit Jahren nicht mehr von Rockwell lieferbar, nur Gebrauchtware.
RS-232-Antriebskommunikation
Frequenzumrichter (Allen-Bradley 1305/1336 oder Danfoss VLT) über serielles RS-232 gekoppelt. Keine Ferndiagnose, kein Netzwerk-Parameterbackup. Bei Antriebsfehler: manuelle Neukonfiguration am Antriebspanel.
Installierte Basis Niederlande und Belgien
Nordholland / Amsterdam
Hotelwäschereien (Groß- und Fünfsternsegment), Sanquin Blutbank, AMC/OLVG Wäscherei.
Südholland / Rotterdam-Rijnmond
Hafen-Hospitality, Erasmus MC Zentralsterilisation, Textilrental (Berendsen/CWS).
Gelderland / Goudkuil-Cluster
Barneveld, Nijkerk, Ede: Arbeitskleidungs- und Hospitality-Rental. Goudkuil Barneveld erwarb Lavatec US-Vermögenswerte nach dem Konkurs.
Migrationsplattform: Rockwell ControlLogix
GCG migriert auf die Rockwell Automation ControlLogix 5580-Plattform mit PanelView Plus 7 HMI und Studio 5000 Logix Designer als Engineering-Umgebung. Bestehende Waschrezepte werden vollständig in das FactoryTalk-Rezepturverwaltungssystem übertragen.
PLC
Allen-Bradley PLC-5 (1771-backplane)
ControlLogix 5580 (1756-chassis)
HMI
PanelView 550/600 of DTAM
PanelView Plus 7 (10"/12")
Engineering-Software
RSLogix 5
Studio 5000 Logix Designer
Antriebskommunikation
RS-232 serieel
EtherNet/IP (PowerFlex 525/755)
Migrationsschritte
- 1
PLC-5-Dump & I/O-Inventarisierung
Vollständiger RSLogix 5-Programmexport, Inventarisierung aller 1771-Module (analog/digital), Antriebsparameter aufzeichnen, Waschrezepte dokumentieren.
- 2
Kabelaudit & ControlLogix-Chassis-Engineering
Kanalmapping 1771→1756, Kabelplan, Auswahl neuer I/O-Module, Steuerungsschrankdesign (optional erneuern). EtherNet/IP-Switch für Antriebe.
- 3
Studio 5000 Engineering & FAT
Leiterkonvertierung RSLogix 5 → Studio 5000, PanelView Plus 7-Bildschirme in FactoryTalk View Studio erstellen, Antriebe über EtherNet/IP integrieren, Factory Acceptance Test.
- 4
SAT & Waschrezeptqualifizierung
Inbetriebnahme vor Ort, Verifikation der Waschrezepte an Produktionsmaterial, Mitarbeiterschulung, 4 Wochen Follow-up. Ausfallzeit typisch 48–72 Std. (LT-4/LT-8) oder 72–96 Std. (LT-12/LT-16 + Kombinationslinie).
FAQ
Kann mein PLC-5-Programm 1:1 nach ControlLogix konvertiert werden?
RSLogix 5-Leiter ist in hohem Maße nach Studio 5000 konvertierbar. Ausschließlich für PLC-5 vorhandene Instruktionen (wie MSG an 1771-SN-Scanner) werden umgeschrieben. Rezeptur- und Prozesslogik für Waschen, Spülen und Schleudern bleibt unverändert.
Was kostet ein Lavatec-Retrofit?
Eine Standard LT-4/LT-8-Migration kostet EUR 18.000–28.000 einschließlich Engineering, Hardware und Inbetriebnahme. Größere LT-12/LT-16 oder Kombinationslinie: EUR 28.000–45.000. Genaues Angebot nach I/O-Audit.
Wie lange steht die Tunnelwaschlinie still?
Typisch 48–72 Std. für LT-4/LT-8. Eine LT-12 oder Kombinationslinie (Tunnelwascher + Bügelmaschine + Trockner): 72–96 Std. GCG plant die Inbetriebnahme immer am Wochenende, um Produktionsverluste zu minimieren.
Goudkuil Barneveld wartet unsere Lavatec-Maschinen. Können Sie zusammenarbeiten?
Ja. Goudkuil Barneveld (Käufer der Lavatec US-Vermögenswerte nach dem Bankrott 2009) ist ein Partnerunternehmen von GCG. Goudkuil liefert mechanische Wartung und Lavatec-Ersatzteile; GCG liefert den Steuerungs-Retrofit. Kontaktieren Sie uns für einen kombinierten Ansatz.
Bleiben unsere Waschrezepte nach der Migration erhalten?
Ja. Alle Rezeptparameter (Temperatur, Wasserstand, Dosierzeiten, Rotationsprofil, Schleuderzeit) werden ausgelesen, dokumentiert und 1:1 in das neue FactoryTalk-Rezepturverwaltungssystem übertragen. Nach der Migration arbeiten die Bediener mit vertrauten Prozesswerten.